الفرق بين الفولاذ المقاوم للصدأ المصقول والمصقول!
فيما يتعلق بالتكنولوجيا ، فإن عملية سحب الأسلاك هي عمل نمط سطح منتظم وموحد على سطح قطعة العمل.أنماط الرسم العامة هي: خطوط ودوائر رفيعة.عملية التلميع هي جعل سطح قطعة العمل مسطحًا تمامًا ، دون أي عيوب ، ويبدو سلسًا وشفافًا ، مع سطح مرآة.
فيما يتعلق بالحركة ، فإن ما تقوم به عملية سحب الأسلاك على الجهاز هو الحركة المتكررة ، في حين أن عملية التلميع هي مسار الحركة الذي يتم إجراؤه على آلة التلميع المسطحة.كلاهما مختلفان من حيث المبدأ ومختلفان في الممارسة.
في الإنتاج ، يتم استخدام معدات عملية سحب الأسلاك الاحترافية لسحب الأسلاك ، وهناك العديد من أنواع معدات عملية التلميع وفقًا لأشكال مختلفة للتكيف مع متطلبات التلميع المختلفة.
إذا كانت قطعة العمل بحاجة إلى الرسم والتلميع ، فما العملية التي يجب أن تتبعها السابقة؟
من هذا الموقف ، من تأثير سحب الأسلاك وتلميعها على معالجة السطح ، بالإضافة إلى مبدأ العملية ، ليس من الصعب علينا الرسم: التلميع من قبل ، سحب الأسلاك بعد ذلك.فقط بعد أن يتم صقل سطح قطعة العمل وتسويته ، يمكن تنفيذ سحب الأسلاك ، لأنه بهذه الطريقة فقط سيكون تأثير سحب الأسلاك جيدًا ، وستكون خطوط سحب الأسلاك موحدة.التلميع هو لتنظيف الأسنان بالفرشاة وتثبيت الأساس.باختصار ، إذا كان سحب الأسلاك مصقولًا أولاً ، فلن يكون تأثير سحب الأسلاك ضعيفًا فحسب ، ولكن سيتم تأريض خطوط سحب الأسلاك الجيدة تمامًا بواسطة قرص الطحن أثناء التلميع ، لذلك لا يوجد ما يسمى بتأثير سحب الأسلاك.
احتياطات سحب أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ الصفائح المعدنية
1. مصقول (متجمد): عادةً ما تكون حالة السطح عبارة عن خطوط مستقيمة (تسمى أيضًا بلوري) بعد معالجتها بواسطة الاحتكاك الميكانيكي على سطح الفولاذ المقاوم للصدأ ، بما في ذلك سحب الأسلاك والخطوط والتموجات.
معيار جودة المعالجة: سمك النسيج موحد وموحد ، والملمس على كل جانب من المنتج طبيعي وجميل وفقًا لمتطلبات التصميم والبناء ، ويسمح لموضع الانحناء للمنتج أن يكون له ملمس فوضوي طفيف لا يؤثر على المظهر.
- عملية الرسم:
(1) الحبيبات المتكونة من أنواع مختلفة من ورق الصنفرة مختلفة.كلما كان نوع ورق الصنفرة أكبر ، كلما كانت الحبيبات أرق ، كانت الحبيبات أضعف.على العكس من ذلك ، ورق الصنفرة
كلما كان النموذج أصغر ، كلما كانت الرمال أكثر سمكًا ، كلما كان النسيج أعمق.لذلك ، يجب الإشارة إلى نموذج ورق الصنفرة في الرسم الهندسي.
(2) رسم الأسلاك هو اتجاهي: يجب أن يشار إليه على الرسم الهندسي سواء كان رسم سلك مستقيم أو أفقي (يمثله سهمان مزدوجان).
(3) يجب ألا يحتوي سطح رسم قطعة العمل على أي أجزاء مرتفعة ، وإلا سيتم تسطيح الأجزاء المرتفعة.
ملاحظة: بشكل عام ، بعد سحب الأسلاك ، يجب عمل الطلاء بالكهرباء ، والأكسدة ، وما إلى ذلك.مثل: تصفيح الحديد ، أكسدة الألومنيوم.نظرًا لعيوب آلة سحب الأسلاك ، عند وجود ثقوب كبيرة نسبيًا في قطع العمل الصغيرة وقطع العمل ، يجب مراعاة تصميم أداة سحب الأسلاك.، لتجنب سوء نوعية الشغل بعد سحب الأسلاك.
- وظيفة آلة سحب الأسلاك والاحتياطات
قبل الرسم ، يجب ضبط آلة الرسم على ارتفاع مناسب وفقًا لسمك المادة.
كلما كانت سرعة السير الناقل أبطأ ، كلما كان الطحن أدق والعكس صحيح.إذا كان عمق التغذية كبيرًا جدًا ، فسيتم حرق سطح قطعة العمل ، لذلك يجب ألا تكون كل تغذية كبيرة جدًا ، بل يجب أن تكون حوالي 0.05 مم.
إذا كان ضغط أسطوانة الضغط صغيرًا جدًا ، فلن يتم ضغط قطعة العمل بإحكام ، وسيتم التخلص من قطعة العمل بواسطة قوة الطرد المركزي للأسطوانة.إذا كان الضغط مرتفعًا جدًا ، فستزداد مقاومة الطحن وسيتأثر تأثير الطحن.عرض السحب الفعال لآلة سحب الأسلاك لا يتجاوز 600 مم.إذا كان الاتجاه أقل من 600 مم ، فيجب الانتباه إلى اتجاه الرسم ، لأن اتجاه الرسم يكون على طول اتجاه تغذية المواد.
احتياطات لتلميع صفائح الفولاذ المقاوم للصدأ
درجة سطوع الفولاذ المقاوم للصدأ بعد التلميع عن طريق الفحص البصري ، يتم تقسيم سطوع السطح المصقول للأجزاء إلى 5 درجات:
المستوى 1: يوجد فيلم أكسيد أبيض على السطح ، لا يوجد سطوع ؛
المستوى 2: ساطع قليلاً ، لا يمكن رؤية المخطط بوضوح ؛
المستوى 3: السطوع أفضل ، يمكن رؤية الخطوط العريضة ؛
الدرجة 4: السطح لامع ، ويمكن رؤية الخطوط العريضة بوضوح (ما يعادل جودة السطح للتلميع الكهروكيميائي) ؛
المستوى 5: سطوع يشبه المرآة.
العملية العامة للتلميع الميكانيكي هي كما يلي:
(1) رمي خشن
بعد الطحن ، EDM ، الطحن والعمليات الأخرى ، يمكن صقل السطح بواسطة آلة صقل السطح الدوارة أو آلة الطحن بالموجات فوق الصوتية بسرعة دوران 35000-40000 دورة في الدقيقة.الطريقة الأكثر شيوعًا هي استخدام العجلة بقطر Φ 3 مم و WA # 400 لإزالة طبقة EDM البيضاء.ثم هناك طحن يدوي لحجر الشحذ ، شريط شحذ مع الكيروسين كمواد تشحيم أو مبرد.الترتيب العام للاستخدام هو # 180 ~ # 240 ~ # 320 ~ # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000.يختار العديد من صانعي القوالب البدء بالرقم 400 لتوفير الوقت.
(2) تلميع شبه دقيق
يستخدم التلميع شبه الناعم بشكل أساسي ورق الصنفرة والكيروسين.أرقام الصنفرة هي: # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000 ~ # 1200 ~ # 1500.في الواقع ، ورق الصنفرة # 1500 مناسب فقط لصلب الصلب المقوى (أعلى من 52HRC) ، وليس للصلب المقوى مسبقًا ، لأنه قد يتسبب في احتراق سطح الفولاذ المقوى مسبقًا.
(3) تلميع جيد
يستخدم التلميع الدقيق بشكل أساسي معجون جلخ الماس.إذا كنت تستخدم عجلة قماش تلميع لخلط مسحوق طحن الماس أو معجون طحن للطحن ، فإن تسلسل الطحن المعتاد هو 9 ميكرومتر (# 1800) ~ 6 ميكرومتر (# 3000) ~ 3 ميكرومتر (# 8000).يمكن استخدام عجينة الماس 9 ميكرومتر وعجلة قماش التلميع لإزالة علامات الشعر من ورق الصنفرة # 1200 و # 1500.ثم قم بالتلميع باستخدام معجون اللباد اللزج والماس الكاشطة بترتيب 1 ميكرومتر (# 14000) ~ 1/2 ميكرومتر (# 60000) ~ 1/4 ميكرومتر (# 100000).يمكن إجراء عمليات التلميع التي تتطلب دقة أعلى من 1 ميكرومتر (بما في ذلك 1 ميكرومتر) في غرفة تلميع نظيفة في ورشة القوالب.للحصول على تلميع أكثر دقة ، يلزم وجود مساحة نظيفة تمامًا.الغبار والأبخرة والقشرة وسيلان اللعاب جميعها لديها القدرة على التراجع عن اللمسات النهائية المصقولة عالية الدقة التي تحصل عليها بعد ساعات من العمل.
التلميع الميكانيكي: استخدم آلة تلميع حزام جلخ لتلميع إطار الأسطوانة.أولاً ، استخدم حزام جلخ 120 #.عندما يصل لون السطح إلى اللون الأول ، قم بتغيير حزام جلخ 240 #.عندما يصل لون السطح إلى اللون الأول ، قم بتغيير حزام الكشط 800 #.بمجرد وصول لون السطح ، قم بتغيير حزام الكشط 1200 # ، ثم قم برميها لتأثير لوحة الفولاذ المقاوم للصدأ المزخرفة.
احتياطات لتلميع الفولاذ المقاوم للصدأ
الطحن بورق الصنفرة أو الحزام الكاشطة في عملية الطحن هو في الأساس عملية قطع صقل ، مما يترك خطوطًا دقيقة جدًا على سطح الصفيحة الفولاذية.كانت هناك مشاكل مع الألومينا كمادة كاشطة ، ويرجع ذلك جزئيًا إلى مشاكل الضغط.يجب عدم استخدام أي أجزاء كاشطة في الجهاز ، مثل الأحزمة الكاشطة وعجلات الطحن ، على مواد أخرى غير الفولاذ المقاوم للصدأ قبل الاستخدام.لأن هذا سوف يلوث سطح الفولاذ المقاوم للصدأ.لضمان تشطيب سطح ثابت ، يجب تجربة عجلة جديدة أو حزام جديد على خردة من نفس التكوين بحيث يمكن مقارنة نفس العينة.
معيار فحص سحب وتلميع أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ
- منتجات ضوء مرآة الفولاذ المقاوم للصدأ
بعد اكتمال التلميع وفقًا لعملية التلميع والتلميع ، يجب تنفيذ جودة السطح المؤهلة للمنتجات النهائية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ وفقًا للجدول 2 ؛يتم قبول التخفيض وفقًا للجدول 3.
| متطلبات السطح لمنتجات المرايا الفولاذية المقاومة للصدأ (الجدول 2) | ||
| مادة | المتطلبات القياسية لجودة السطح | |
| ستانلس ستيل | وفقًا لمقارنة عينة منتج ضوء المرآة وقبولها ، يتم إجراء الفحص من الجوانب الثلاثة للمواد وجودة التلميع وحماية المنتج | |
| مادة | بقع النجاسة غير مسموح بها | |
| لا يسمح بثقوب الرمل | ||
| تلميع | 1. غير مسموح باستخدام القوام الرمل والقنب 2. لا يسمح بوجود بقايا سطحية فارغة بعد التلميع ، لا يسمح بالتشوهات التالية: ج: يجب أن تكون الثقوب متجانسة ولا يجب أن تكون ممدودة أو مشوهة ب. يجب أن تكون الطائرة مسطحة ، ويجب ألا يكون هناك سطح متموج مقعر أو متموج ؛يجب أن يكون السطح المنحني أملسًا ويجب ألا يكون هناك أي تشويه. تفي حواف وزوايا الجانبين بالمتطلبات ولا يمكن تجويفها (باستثناء المتطلبات الخاصة) د. سطحين عموديين ، بعد التلميع ، يحافظان على الزاوية اليمنى المتكونة من السطحين متماثلين لا يسمح ببقايا الأسطح المبيضة عند ارتفاع درجة حرارتها | |
| حماية |
| |
| متطلبات القبول لتدهور جودة سطح منتجات مرآة الفولاذ المقاوم للصدأ (الجدول 3) | |||||||||
| مساحة السطح حيث توجد نقطة الخلل مم2 | جانب |
| الجانب ب | ||||||
| العدد الإجمالي لنقاط الخلل المسموح باستلامها على الجانب "أ" | القطر ≤ 0.1 العدد المسموح به (القطع) | 0.1 ＜ قطر 0.4 الكمية المسموح بها (القطع) | العدد الإجمالي لنقاط الخلل المسموح باستلامها على الجانب B | القطر ≤ 0.1 العدد المسموح به (القطع) | 0.1 ＜ قطر 0.4 الكمية المسموح بها (قطع) | ||||
| ثقوب الرمل أو الشوائب | حفرة الرمل | الشوائب | ثقوب الرمل أو الشوائب | ثقوب الرمل أو الشوائب | |||||
| ≤ 1000 | 1 | 1 | 0 | 0 | 2 | 2 | لا يحد موضع لحام الأنبوب من عدد فتحات الرمل | يُسمح بفتحة رمل واحدة على حافة موضع اللحام أو حافة الحفرة المحفورة ، ولا يُسمح بمواضع أخرى ، ولا يحد موضع التماس اللحام للأنبوب من عدد فتحات الرمل | |
| 1000-1500 | 2 | 1 | 0 | 1 | 3 | 3 | |||
| 1500-2500 | 3 | 2 | 0 | 1 | 4 | 4 | |||
| 2500-5000 | 4 | 3 | 0 | 1 | 5 | 5 | |||
| 5000-10000 | 5 | 4 | 0 | 1 | 6 | 6 | |||
| 10000 ين | زادت مساحة سطح المنتج بمقدار نقطة عيب واحدة | ||||||||
ملحوظة:
1) تشير مساحة السطح التي توجد بها نقاط الخلل إلى المساحات السطحية للأسطح A و B و C.
2) يحدد الجدول عدد نقاط الخلل على السطح A والسطح B ، ومجموع عدد نقاط الخلل على السطح A والسطح B هو العدد الإجمالي لنقاط العيب على سطح المنتج.
3) عندما تكون نقاط عيب السطح أكبر من 2 ، تكون المسافة بين نقطتي العيب أكبر من 10-20 مم.
- منتجات سحب أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ
بعد اكتمال التلميع وفقًا لعملية التلميع والتلميع ، يجب تنفيذ جودة سطح منتجات سحب أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ وفقًا للجدول 4 ، ويجب تنفيذ معايير القبول المتدهورة وفقًا للجدول 5.
| متطلبات السطح المصقول من الفولاذ المقاوم للصدأ (الجدول 4) | |||
| مادة | سطح مصقول | المتطلبات القياسية لجودة السطح | |
| ستانلس ستيل | نحى | وفقًا لمقارنة العينة وقبولها ، يتم إجراء الفحص من الجوانب الثلاثة للمواد وجودة التلميع وحماية المنتج | |
| مادة | بقع النجاسة غير مسموح بها | ||
| لا يسمح بثقوب الرمل | |||
| تلميع | 1. سمك الخطوط موحد وموحد.الخطوط الموجودة على كل جانب من المنتج في نفس الاتجاه وفقًا لمتطلبات تصميم المنتج.يُسمح بوضع الانحناء للمنتج في حدوث اضطراب طفيف لا يؤثر على مظهر المنتج. 2. لا يسمح بوجود بقايا سطحية فارغة 3. بعد التلميع ، لا يسمح بالتشوهات التالية 4. يجب أن تكون الثقوب موحدة وألا تكون ممدودة أو مشوهة 5. يجب أن تكون الطائرة مسطحة ، ويجب ألا يكون هناك سطح مموج مقعر أو متموج ؛يجب أن يكون السطح المنحني أملسًا ويجب ألا يكون هناك أي تشويه. 6. حواف وزوايا الجانبين تفي بالمتطلبات ولا يمكن انحرافها (باستثناء المتطلبات الخاصة) 7. وجهان عموديان ، بعد التلميع ، يحافظان على الزاوية اليمنى المتكونة من الوجهين متماثلين | ||
| حماية | 1. لا يسمح بقرصات ، مسافات بادئة ، مطبات ، خدوش 2. لا يسمح بالشقوق والثقوب والفجوات | ||
| متطلبات قبول الفولاذ المقاوم للصدأ للأسطح المتدهورة (الجدول 5) | ||
| مساحة السطح حيث توجد نقطة الخلل مم2 | قطر حفرة الرمل ≤0.5 | |
| جانب | الجانب ب | |
| ≤ 1000 | 0 | أحدهما مسموح به على حافة موضع اللحام وحافة الفتحة المحفورة ، ولا توجد قيود على درز اللحام للفوهة ، ولا يُسمح بوجود أسطح أخرى |
| 1000-1500 | 1 | |
| 1500-2500 | 1 | |
| 2500-5000 | 2 | |
| 5000-10000 | 2 | |
| 10000 ين | يتم زيادة مساحة سطح المنتج بمقدار 5000 ملم مربع ، ويتم إضافة نقطة عيب واحدة | |
ملحوظة:
1) تشير مساحة السطح التي توجد بها نقاط الخلل إلى المساحات السطحية للأسطح A و B و C.
2) يحدد الجدول عدد نقاط العيب على الجانبين A و B ، ومجموع عدد نقاط العيب على الجانبين A و B هو العدد الإجمالي لنقاط العيب على سطح المنتج.
3) عندما تكون نقاط عيب السطح أكبر من 2 ، تكون المسافة بين نقطتي العيب أكبر من 10-20 مم.
طريقة الاختبار
1. الاختبار البصري ، حدة البصر أكبر من 1.2 ، تحت مصباح الفلورسنت 220 فولت 50 هرتز 18/40 واط ومصباح الفلورسنت 220 فولت 50 هرتز 40 واط ، المسافة البصرية 45 ± 5 سم.
2. امسك قطعة التلميع بكلتا يديك بقفازات العمل.
2.1 يتم وضع المنتج أفقيًا ، ويتم فحص السطح بصريًا.بعد الفحص ، قم بتدويره إلى زاوية السطح المجاور بكلتا يديك كمحور ، وافحص كل سطح خطوة بخطوة.
2.2 بعد اكتمال الفحص البصري للاتجاه العلوي ، قم بتدوير 90 درجة للتغيير إلى الاتجاه الشمالي الجنوبي ، وقم أولاً بالتدوير لأعلى ولأسفل بزاوية معينة للفحص البصري ، وفحص كل جانب تدريجيًا.
3. ضوء المرآة ، ضوء غير لامع وفحص سحب الأسلاك يشير إلى الرسومات القياسية.
الوقت ما بعد: 22 أغسطس - 2022