સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વાયર ડ્રોઇંગ અને પોલિશિંગ શું છે?

બ્રશ કરેલા સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને પોલિશ્ડ વચ્ચેનો તફાવત!

ટેક્નોલોજીના સંદર્ભમાં, વાયર દોરવાની પ્રક્રિયા એ વર્કપીસની સપાટી પર નિયમિત અને સમાન સપાટીની પેટર્ન બનાવવાની છે.સામાન્ય ડ્રોઇંગ પેટર્ન છે: પાતળા પટ્ટાઓ અને વર્તુળો.પોલિશિંગ પ્રક્રિયા વર્કપીસની સપાટીને કોઈપણ ખામી વિના સંપૂર્ણપણે સપાટ બનાવવાની છે અને તે અરીસાની સપાટી સાથે સરળ અને અર્ધપારદર્શક દેખાય છે.

ગતિના સંદર્ભમાં, વાયર ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયા સાધન પર જે કરે છે તે પુનરાવર્તિત ચળવળ છે, જ્યારે પોલિશિંગ પ્રક્રિયા ફ્લેટ પોલિશિંગ મશીન પર કરવામાં આવતી મૂવમેન્ટ ટ્રેક છે.બંને સિદ્ધાંતમાં અલગ છે અને વ્યવહારમાં અલગ છે.

ઉત્પાદનમાં, વાયર ડ્રોઇંગ માટે વ્યાવસાયિક વાયર ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયાના સાધનોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને વિવિધ પોલિશિંગ આવશ્યકતાઓને અનુકૂલિત કરવા માટે વિવિધ આકારો અનુસાર પોલિશિંગ પ્રક્રિયાના ઘણા પ્રકારના સાધનો છે.

જો વર્કપીસને દોરવામાં અને પોલિશ્ડ બંને કરવાની જરૂર હોય, તો કઈ પ્રક્રિયાને પાછલી પ્રક્રિયાને અનુસરવી જોઈએ?

આ પરિસ્થિતિમાંથી, સપાટીની સારવાર પર વાયર ડ્રોઇંગ અને પોલિશિંગની અસરથી, તેમજ પ્રક્રિયાના સિદ્ધાંત, અમારા માટે દોરવાનું મુશ્કેલ નથી: પહેલાં પોલિશિંગ, પછી વાયર દોરવું.વર્કપીસની સપાટીને પોલિશ્ડ અને ફ્લેટન્ડ કર્યા પછી જ, વાયર ડ્રોઇંગ હાથ ધરી શકાય છે, કારણ કે ફક્ત આ રીતે વાયર ડ્રોઇંગની અસર સારી રહેશે, અને વાયર ડ્રોઇંગ લાઇન સમાન હશે.પોલિશિંગ બ્રશિંગ અને ફાઉન્ડેશન સેટ કરવા માટે છે.એક શબ્દમાં, જો વાયર ડ્રોઇંગને પહેલા પોલિશ કરવામાં આવે, તો માત્ર વાયર ડ્રોઇંગ ઇફેક્ટ નબળી હોય છે, પરંતુ સારી વાયર ડ્રોઇંગ લાઇન પોલિશિંગ દરમિયાન ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક દ્વારા સંપૂર્ણપણે ગ્રાઉન્ડ થઈ જશે, તેથી ત્યાં કોઈ કહેવાતી વાયર ડ્રોઇંગ અસર નથી.

શીટ મેટલ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વાયર ડ્રોઇંગ માટે સાવચેતીઓ

1. બ્રશ કરેલ (ફ્રોસ્ટેડ): સામાન્ય રીતે, સપાટીની સ્થિતિ સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સપાટી પર યાંત્રિક ઘર્ષણ દ્વારા પ્રક્રિયા કર્યા પછી સીધી રેખાઓ (જેને હિમાચ્છાદિત પણ કહેવાય છે) હોય છે, જેમાં વાયર ડ્રોઇંગ અને લીટીઓ અને લહેરોનો સમાવેશ થાય છે.

પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તા ધોરણ: રચનાની જાડાઈ એકસમાન અને એકસમાન છે, ઉત્પાદનની દરેક બાજુનું ટેક્સચર ડિઝાઇન અને બાંધકામની જરૂરિયાતો અનુસાર કુદરતી અને સુંદર છે, અને ઉત્પાદનની બેન્ડિંગ પોઝિશનને થોડી અસ્તવ્યસ્ત ટેક્સચરની મંજૂરી છે જે દેખાવને અસર કરતું નથી.

1. દોરવાની પ્રક્રિયા:

(1) વિવિધ પ્રકારના સેન્ડપેપરથી બનેલા અનાજ અલગ અલગ હોય છે.સેન્ડપેપરનો પ્રકાર જેટલો મોટો, દાણા જેટલા પાતળા, દાણા જેટલા છીછરા.તેનાથી વિપરીત, સેન્ડપેપર

મોડલ જેટલું નાનું છે, રેતી જેટલી જાડી હશે, રચના જેટલી ઊંડી હશે.તેથી, સેન્ડપેપરનું મોડેલ એન્જિનિયરિંગ ડ્રોઇંગ પર સૂચવવું આવશ્યક છે.

(2) વાયર ડ્રોઇંગ દિશાસૂચક છે: તે ઇજનેરી ડ્રોઇંગ પર દર્શાવેલ હોવું જોઈએ કે તે સીધુ છે કે આડું વાયર ડ્રોઇંગ (ડબલ એરો દ્વારા રજૂ કરવામાં આવ્યું છે).

(3) ડ્રોઈંગ વર્કપીસની ડ્રોઈંગ સપાટી પર કોઈ ઉભા થયેલા ભાગો ન હોવા જોઈએ, અન્યથા ઉભા થયેલા ભાગો સપાટ થઈ જશે.

નોંધ: સામાન્ય રીતે, વાયર દોર્યા પછી, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ, ઓક્સિડેશન વગેરે કરવું આવશ્યક છે.જેમ કે: આયર્ન પ્લેટિંગ, એલ્યુમિનિયમ ઓક્સિડેશન.વાયર ડ્રોઇંગ મશીનની ખામીને લીધે, જ્યારે નાના વર્કપીસ અને વર્કપીસ પર પ્રમાણમાં મોટા છિદ્રો હોય છે, ત્યારે વાયર ડ્રોઇંગ જિગની ડિઝાઇન ધ્યાનમાં લેવી આવશ્યક છે., વાયર દોર્યા પછી વર્કપીસની નબળી ગુણવત્તાને ટાળવા માટે.

1. વાયર ડ્રોઇંગ મશીનની કામગીરી અને સાવચેતીઓ

ડ્રોઇંગ કરતા પહેલા, ડ્રોઇંગ મશીનને સામગ્રીની જાડાઈ અનુસાર યોગ્ય ઊંચાઈ પર ગોઠવવું આવશ્યક છે.

કન્વેયર બેલ્ટની ઝડપ જેટલી ધીમી છે, તેટલું ઝીણું ગ્રાઇન્ડીંગ અને ઊલટું.જો ફીડની ઊંડાઈ ખૂબ મોટી હોય, તો વર્કપીસની સપાટી બળી જશે, તેથી દરેક ફીડ વધુ પડતી ન હોવી જોઈએ, તે લગભગ 0.05 મીમી હોવી જોઈએ.

જો પ્રેસિંગ સિલિન્ડરનું દબાણ ખૂબ નાનું હોય, તો વર્કપીસને ચુસ્તપણે દબાવવામાં આવશે નહીં, અને વર્કપીસ રોલરના કેન્દ્રત્યાગી બળ દ્વારા બહાર ફેંકવામાં આવશે.જો દબાણ ખૂબ ઊંચું હોય, તો ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રતિકાર વધારવામાં આવશે અને ગ્રાઇન્ડીંગ અસરને અસર થશે.વાયર ડ્રોઇંગ મશીનની અસરકારક ડ્રોઇંગ પહોળાઈ 600mm કરતાં વધી નથી.જો દિશા 600mm કરતા ઓછી હોય, તો તમારે ડ્રોઇંગની દિશા પર ધ્યાન આપવું જ જોઇએ, કારણ કે ડ્રોઇંગની દિશા સામગ્રીને ખવડાવવાની દિશા સાથે છે.

શીટ મેટલ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પોલિશિંગ માટે સાવચેતીઓ

પોલીશ કર્યા પછી સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલનો બ્રાઈટનેસ ગ્રેડ દ્રશ્ય નિરીક્ષણ દ્વારા, ભાગોની પોલિશ્ડ સપાટીની તેજને 5 ગ્રેડમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે:

સ્તર 1: સપાટી પર સફેદ ઓક્સાઇડ ફિલ્મ છે, કોઈ તેજ નથી;

સ્તર 2: સહેજ તેજસ્વી, રૂપરેખા સ્પષ્ટ રીતે જોઈ શકાતી નથી;

સ્તર 3: તેજ વધુ સારી છે, રૂપરેખા જોઈ શકાય છે;

ગ્રેડ 4: સપાટી તેજસ્વી છે, અને રૂપરેખા સ્પષ્ટપણે જોઈ શકાય છે (ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પોલિશિંગની સપાટીની ગુણવત્તાની સમકક્ષ);

સ્તર 5: અરીસા જેવી તેજ.

યાંત્રિક પોલિશિંગની સામાન્ય પ્રક્રિયા નીચે મુજબ છે:

(1) રફ ફેંકવું

મિલિંગ, EDM, ગ્રાઇન્ડીંગ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓ પછી, સપાટીને ફરતી સપાટી પોલિશિંગ મશીન અથવા અલ્ટ્રાસોનિક ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન દ્વારા 35 000-40 000 rpm ની ફરતી ઝડપ સાથે પોલિશ કરી શકાય છે.સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિ સફેદ EDM સ્તરને દૂર કરવા માટે વ્યાસ Φ 3mm અને WA # 400 સાથે વ્હીલનો ઉપયોગ કરવાની છે.ત્યારબાદ મેન્યુઅલ વ્હેટસ્ટોન ગ્રાઇન્ડીંગ, લુબ્રિકન્ટ અથવા શીતક તરીકે કેરોસીન વડે વ્હેટસ્ટોન સ્ટ્રીપ કરવામાં આવે છે.ઉપયોગનો સામાન્ય ક્રમ #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 છે.ઘણા મોલ્ડમેકર્સ સમય બચાવવા માટે #400 થી શરૂઆત કરવાનું પસંદ કરે છે.

(2) અર્ધ-ફાઇન પોલિશિંગ

અર્ધ-ફાઇન પોલિશિંગમાં મુખ્યત્વે સેન્ડપેપર અને કેરોસીનનો ઉપયોગ થાય છે.સેન્ડપેપરની સંખ્યા છે: #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500.વાસ્તવમાં, #1500 સેન્ડપેપર માત્ર સખ્તાઇવાળા ડાઇ સ્ટીલ (52HRC ઉપર) માટે યોગ્ય છે, પૂર્વ-કઠણ સ્ટીલ માટે નહીં, કારણ કે તે પૂર્વ-કઠણ સ્ટીલની સપાટીને બળી શકે છે.

(3) ફાઇન પોલિશિંગ

ફાઇન પોલિશિંગમાં મુખ્યત્વે હીરાની ઘર્ષક પેસ્ટનો ઉપયોગ થાય છે.જો તમે ગ્રાઇન્ડીંગ માટે ડાયમંડ ગ્રાઇન્ડીંગ પાવડર અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ પેસ્ટને મિશ્રિત કરવા માટે પોલિશિંગ કાપડના વ્હીલનો ઉપયોગ કરો છો, તો સામાન્ય ગ્રાઇન્ડીંગ ક્રમ 9 μm (#1800) ~ 6 μm (#3000) ~ 3 μm (#8000) છે.#1200 અને #1500 સેન્ડપેપરમાંથી વાળના નિશાન દૂર કરવા માટે 9 μm ડાયમંડ પેસ્ટ અને પોલિશિંગ કાપડ વ્હીલનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.પછી 1 μm (#14000) ~ 1/2 μm (#60000) ~ 1/4 μm (#100000) ના ક્રમમાં, સ્ટીકી ફીલ્ટ અને ડાયમંડ એબ્રેસિવ પેસ્ટ વડે પોલિશ કરો.1 μm (1 μm સહિત) થી વધુ ચોકસાઇની આવશ્યકતા ધરાવતી પોલિશિંગ પ્રક્રિયાઓ મોલ્ડ શોપમાં સ્વચ્છ પોલિશિંગ ચેમ્બરમાં કરી શકાય છે.વધુ ચોક્કસ પોલિશિંગ માટે, એકદમ સ્વચ્છ જગ્યા જરૂરી છે.ધૂળ, ધુમાડો, ડેન્ડ્રફ અને ડ્રૂલ આ બધામાં ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા પોલિશ્ડ ફિનિશને પૂર્વવત્ કરવાની ક્ષમતા છે જે તમને કલાકોના કામ પછી મળે છે.

યાંત્રિક પોલિશિંગ: રોલર ફ્રેમને પોલિશ કરવા માટે ઘર્ષક બેલ્ટ પોલિશિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરો.પ્રથમ, 120# ઘર્ષક બેલ્ટનો ઉપયોગ કરો.જ્યારે સપાટીનો રંગ પ્રથમ પર પહોંચે, ત્યારે 240# ઘર્ષક પટ્ટો બદલો.જ્યારે સપાટીનો રંગ પ્રથમ પર પહોંચે, ત્યારે 800# ઘર્ષક પટ્ટો બદલો.સપાટીનો રંગ આવતાની સાથે જ, 1200# ઘર્ષક પટ્ટો બદલો, અને પછી તેને સુશોભન સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટની અસરમાં ફેંકી દો.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પોલિશિંગ માટે સાવચેતીઓ

ગ્રાઇન્ડીંગ ઓપરેશનમાં સેન્ડપેપર અથવા ઘર્ષક પટ્ટા વડે ગ્રાઇન્ડીંગ એ મૂળભૂત રીતે પોલિશિંગ કટીંગ ઓપરેશન છે, જે સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી પર ખૂબ જ ઝીણી રેખાઓ છોડી દે છે.ઘર્ષક તરીકે એલ્યુમિના સાથે મુશ્કેલીઓ આવી છે, અંશતઃ દબાણની સમસ્યાઓને કારણે.સાધનના કોઈપણ ઘર્ષક ભાગો, જેમ કે ઘર્ષક બેલ્ટ અને ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સ, ઉપયોગ કરતા પહેલા અન્ય બિન-સ્ટેઈનલેસ સ્ટીલ સામગ્રીઓ પર ઉપયોગમાં લેવા જોઈએ નહીં.કારણ કે આ સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સપાટીને દૂષિત કરશે.સપાટીની સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, સમાન રચનાના સ્ક્રેપ પર નવા વ્હીલ અથવા બેલ્ટનો પ્રયાસ કરવો જોઈએ જેથી સમાન નમૂનાની તુલના કરી શકાય.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વાયર ડ્રોઇંગ અને પોલિશિંગ ઇન્સ્પેક્શન સ્ટાન્ડર્ડ

1. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ મિરર લાઇટ પ્રોડક્ટ્સ

પોલિશિંગ અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયા અનુસાર પોલિશિંગ પૂર્ણ થયા પછી, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ મિરર-ફિનિશ્ડ ઉત્પાદનોની ગુણવત્તાયુક્ત સપાટીની ગુણવત્તા કોષ્ટક 2 અનુસાર હાથ ધરવામાં આવશે;ડાઉનગ્રેડ સ્વીકૃતિ કોષ્ટક 3 અનુસાર હાથ ધરવામાં આવશે.

નૉૅધ:

1) સપાટી વિસ્તાર જ્યાં ખામી બિંદુઓ સ્થિત છે તે A, B અને C સપાટીઓના સપાટી વિસ્તારોને દર્શાવે છે.

2) કોષ્ટક સપાટી A અને સપાટી B પર ખામી બિંદુઓની સંખ્યાને વ્યાખ્યાયિત કરે છે, અને સપાટી A અને સપાટી B પર ખામી બિંદુઓની સંખ્યાનો સરવાળો એ ઉત્પાદનની સપાટી પર ખામી બિંદુઓની કુલ સંખ્યા છે.

3) જ્યારે સપાટીના ખામી બિંદુઓ 2 કરતા વધારે હોય, ત્યારે બે ખામી બિંદુઓ વચ્ચેનું અંતર 10-20mm કરતા વધારે હોય છે.

1. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વાયર ડ્રોઇંગ ઉત્પાદનો

પોલિશિંગ અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયા અનુસાર પોલિશિંગ પૂર્ણ થયા પછી, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ વાયર ડ્રોઇંગ ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા કોષ્ટક 4 અનુસાર લાગુ કરવામાં આવશે, અને ડિગ્રેડેડ સ્વીકૃતિ ધોરણો કોષ્ટક 5 અનુસાર લાગુ કરવામાં આવશે.

નૉૅધ:

1) સપાટી વિસ્તાર જ્યાં ખામી બિંદુઓ સ્થિત છે તે A, B અને C સપાટીઓના સપાટી વિસ્તારોને દર્શાવે છે.

2) કોષ્ટક A અને B બાજુઓ પર ખામી બિંદુઓની સંખ્યાને વ્યાખ્યાયિત કરે છે, અને A અને B બાજુઓ પર ખામી બિંદુઓની સંખ્યાનો સરવાળો એ ઉત્પાદનની સપાટી પર ખામી બિંદુઓની કુલ સંખ્યા છે.

3) જ્યારે સપાટીના ખામી બિંદુઓ 2 કરતા વધારે હોય, ત્યારે બે ખામી બિંદુઓ વચ્ચેનું અંતર 10-20mm કરતા વધારે હોય છે.

પરીક્ષણ પદ્ધતિ

1. વિઝ્યુઅલ ટેસ્ટ, દ્રશ્ય ઉગ્રતા 1.2 કરતા વધારે છે, 220V 50HZ 18/40W ફ્લોરોસન્ટ લેમ્પ અને 220V 50HZ 40W ફ્લોરોસન્ટ લેમ્પ હેઠળ, દ્રશ્ય અંતર 45±5cm છે.

2. વર્ક ગ્લોવ્સ સાથે બંને હાથથી પોલિશિંગ પીસને પકડી રાખો.

2.1 ઉત્પાદન આડી રીતે મૂકવામાં આવે છે, અને સપાટીને દૃષ્ટિની રીતે તપાસવામાં આવે છે.નિરીક્ષણ કર્યા પછી, તેને અક્ષની જેમ બંને હાથ વડે અડીને આવેલી સપાટીના ખૂણા પર ફેરવો અને દરેક સપાટીનું તબક્કાવાર નિરીક્ષણ કરો.

2.2 ઉપરની દિશાનું વિઝ્યુઅલ નિરીક્ષણ પૂર્ણ થયા પછી, ઉત્તર-દક્ષિણ દિશામાં બદલવા માટે 90 ડિગ્રી ફેરવો, પ્રથમ દ્રશ્ય નિરીક્ષણ માટે ચોક્કસ ખૂણો ઉપર અને નીચે ફેરવો અને ધીમે ધીમે દરેક બાજુનું નિરીક્ષણ કરો.

3. મિરર લાઇટ, મેટ લાઇટ અને વાયર ડ્રોઇંગ ઇન્સ્પેક્શન પ્રમાણભૂત ગ્રાફિક્સનો સંદર્ભ આપે છે.